Tag Archives: JIT

Just In Time

Analiza FMEA

Published by:

FMEA

Analiza FMEA pozwala na przewidywanie skutków działań i ewentualnie na zapobieganie lub łagodzenie tych niekorzystnych z punktu widzenia procesu produkcyjnego. Przewidując skutki różnych działań możemy próbować wprowadzać działania korekcyjne lub kontrolne, które zwiększą pewność naszego procesu i jednocześnie obniżą poziom generowanych błędów.

Przy wykonywaniu analizy FMEA można wprost wykorzystać statystyczną analizę procesu, która z kolei jest jednym z głównych narzędzi służących do oceny i kształtowania procesów (w tym również procesów produkcyjnych). Uzyskiwane wartości zdolności maszyny lub procesu pozwalają wprost na określenie współczynnika A, który mówi o tym jakie jest prawdopodobieństwo wystąpienia danego błędu.
Projektując proces technologiczny powinniśmy dążyć do tego aby wartość współczynnika A była mniejsza od 3, co odpowiada zdolności procesu większej od 1,33 (mając na uwadze wymagania Six Sigma, należałoby za każdym razem przyjmować współczynnik A zdecydowanie wyższy od wartości 1,33).
Bardzo często taką zdolność można uzyskać wyłącznie poprzez zastosowanie rozwiązań „Poka Yoke” lub złożonych układów sterowania z automatycznymi układami regulacyjnymi, wykorzystującymi sprzężenie zwrotne (najczęściej w postaci sygnału pomiarowego).

Analiza FMEA ma swoje początki w przemyśle kosmicznym, gdzie projektując lot rakiety musiano przewidywać różne warianty jej zachowań w przestrzeni kosmicznej (włączając również możliwość powrotu jej na ziemię, pokonania atmosfery ziemskiej, zasilania rakiety w przestrzeni kosmicznej, itp). Bez przewidywania różnych wariantów zachowań było by bardzo ciężko osiągnąć sukces nie tylko w przemyśle kosmicznym, ale coraz częściej techniki te wykorzystywane są podczas planowania procesu produkcyjnego w różnych branżach przemysłu światowego.

Analiza FMEA

Just in time

Published by:

Just in time /JIT/ jest koncepcją zarządzania opartą na ciągnieniu zapotrzebowania na poszczególnych stopniach produkcji poprzez następną operację. Dodatkowo istotnym elementem JIT jest założenie, że stany magazynowe powinny dążyć do 0, podobnie zresztą jak czasy przezbrojeń. Tylko po spełnieniu powyższych warunków możliwe jest osiągnięcie ich neutralnego wpływu na koszty produkcji. Dlatego tak ważna jest optymalizacja czasu trwania przezbrojeń maszyn SMED /Single Minute Exchange of Dies/ oraz z drugiej strony prewencyjne wykonywanie napraw TPM /Total Productive Maintenence/. Działania te mają na celu planowanie i przede wszystkim wyprzedzanie wymiany części zamiennych, tak aby unikać przestojów spowodowanych uszkodzeniem się maszyn i urządzeń w trakcie trwania procesu produkcyjnego. JIT ma swoje korzenie w Japonii i jednym z pierwszych systemów stworzonych na założeniach JIT był TPS (Toyota Production System). Problemem Toyoty w latach 40 ubiegłego wieku były małe serie produkcyjne, które zupełnie inaczej się planuje w porównaniu do produkcji masowej. W tamtych czasach popyt na samochody Toyoty był stosunkowo niewielki i dlatego musiała ona dopasować swój system zarządzania do warunków zewnętrznych. czyli konieczności częstych zmian profilu produkcji na liniach technologicznych.