Category Archives: Just in Time

Just in time

Published by:

Just in time /JIT/ jest koncepcją zarządzania opartą na ciągnieniu zapotrzebowania na poszczególnych stopniach produkcji poprzez następną operację. Dodatkowo istotnym elementem JIT jest założenie, że stany magazynowe powinny dążyć do 0, podobnie zresztą jak czasy przezbrojeń. Tylko po spełnieniu powyższych warunków możliwe jest osiągnięcie ich neutralnego wpływu na koszty produkcji. Dlatego tak ważna jest optymalizacja czasu trwania przezbrojeń maszyn SMED /Single Minute Exchange of Dies/ oraz z drugiej strony prewencyjne wykonywanie napraw TPM /Total Productive Maintenence/. Działania te mają na celu planowanie i przede wszystkim wyprzedzanie wymiany części zamiennych, tak aby unikać przestojów spowodowanych uszkodzeniem się maszyn i urządzeń w trakcie trwania procesu produkcyjnego. JIT ma swoje korzenie w Japonii i jednym z pierwszych systemów stworzonych na założeniach JIT był TPS (Toyota Production System). Problemem Toyoty w latach 40 ubiegłego wieku były małe serie produkcyjne, które zupełnie inaczej się planuje w porównaniu do produkcji masowej. W tamtych czasach popyt na samochody Toyoty był stosunkowo niewielki i dlatego musiała ona dopasować swój system zarządzania do warunków zewnętrznych. czyli konieczności częstych zmian profilu produkcji na liniach technologicznych.

Lean Manufacturing

Published by:

Podstawowym założeniem filozofii Lean Manufacturing jest eliminacja czynności i operacji procesów realizowanych w przedsiębiorstwie, które nie dodają wartości wytwarzanemu produktowi. Lean Manufacturing, czyli szczupłe wytwarzanie dąży do tego, aby produkować dokładnie to co zamawia klient i bez braków. Tym samym zarówno stany magazynowe utrzymywane są na minimalnym poziomie (dotyczy zarówno materiałów do produkcji, jak i wyrobów gotowych), jak również czasy przezbrojeń, które dzięki zastosowaniu elementów TPM-u pozwalają na ograniczenie czasów przezbrojeń. Natomiast dostawy zewnętrzne realizowane są bezpośrednio na linię produkcyjną.
Dodatkowym celem Lean Manufacturing jest osiąganie wysokiej jakości, co realizowane jest dzięki powtarzalności i stabilności procesów produkcyjnych. To wszystko realizowane jest dzięki otwartości na rozwiązywanie problemów oraz ciągłe doskonalenie bo tylko organizacje otwarte na zmiany, na wprowadzanie udoskonaleń i poprawek są w stanie stale się doskonalić. Element uczenia i doskonalenia stale towarzyszą procesowi wdrażania Lean Manufacturing.

Nie ma jednego narzędzia które prowadzi firmę do szczupłego wytwarzania. Wśród głównych narzędzi towarzyszących procesowi wdrażania Lean Manufacturing można wymienić:
5S,
Kaizen,
Six Sigma,
SMED,
Value Sream Mapping,
TPM,
Jidoka,
Poka Joke.

Zwykle podczas wdrażania Lean Manufacturing należy zastosować szereg narzędzi w różnych obszarach, często wykraczających poza wyżej wymienione. Podczas wdrażania filozofii Lean w firmie ważne jest również wsparcie kierownictwa firmy, którego brak bardzo często prowadzi do niepowodzenia przy wdrażaniu Lean.

Lean wywodzi się z Japonii (Toyota Production System), a jego źródeł trzeba szukać w rozwijanych przez Toyotę zasadach „seven wastes” – siedmiu strat. Pierwszymi autorami którzy opisali główne zasady Lean byli /Jim Womack, Daniel Jones i Daniel Roos w książce „The maschine That Changed the World”.

Lean Manufacturing