Category Archives: Lean Management

Graficzne wsparcie Lean Manufacturing

Published by:

Przeprowadzając analizę procesów strumienia wartości i tym samym przygotowując diagram Value Stream Mapping jak najbardziej zaleca się, aby tworzyć go w miejscu występowania badanego procesu (na produkcji, w magazynie). Wtedy jak najbardziej wskazane jest robienie schematów za pomocą zwykłej kartki papieru i ołówka (nie zapominając o gumce), gdyż będąc w miejscu występowania procesu będziemy go najlepiej widzieli.

Natomiast głębszą analizę zebranych danych, można zrealizować za pomocą graficznych narzędzi wspierających przygotowanie diagramów VSM. Dzięki nim jesteśmy w stanie usystematyzować zebrane dane i stworzyć dokument, który następnie może nam posłużyć do wykonywania prezentacji, czy wprowadzenia zmian w istniejącym procesie .

Do tego celu możemy wykorzystać na przykład oprogramowanie LEAN-CAQ, które ułatwia opracowanie diagramów Value Strem Mapping. Oprogramowanie Lean-CAD powstało z myślą o stworzeniu narzędzia umożliwiającego usprawnienie pracy pracowników różnych działów w firmie, w szczególności chcących wprowadzać różne narzędzia ułatwiające pracę zgodnie z filozofią Lean Manufacturing.

Więcej na temat programu Lean-CAD

Lean-CAD obok narzędzia ułatwiającego tworzenie diagramów VSM zawiera również szereg innych bibliotek, które ułatwiają poznanie i opisanie procesów wewnętrznych w firmie (mapy i diagramy procesów, schematy blokowe, schematy organizacyjne). Ważne przy tym jest też to, że raz stworzony dokument możemy później edytować, zmieniać i w ten sposób dysponujemy narzędziem które wspiera nas w procesie ciągłego doskonalenia.

Szczupłe procesy przekładają się bezpośrednio na koszty, które w dzisiejszych czasach mają olbrzymi wpływ na wynik finansowy firmy. Dlatego prowadząc projekty związane z wdrażaniem Lean Management warto stosować właściwe narzędzia, które z jednej strony przyspieszą nasze działania, a z drugiej strony pozwolą nam lepiej dostrzec potencjał możliwych zmian w organizacji.

VSM - Value Stream Mapping

Komputerowe narzędzia wspierające Lean Manufacturing

Published by:

Systemy informatyczne coraz częściej znajdują zastosowanie w projektach związanych z wdrażaniem Lean Manufacturing w organizacjach. Szczupła organizacja to przede wszystkim organizacja zdolna do ograniczania czynności i operacji, które nie podnoszą wartość wyrobu i jednocześnie zwiększają koszty jego wytworzenia. Za pośrednictwem kontroli i optymalizacji kosztów operacyjnych organizacja jest w stanie utrzymać konkurencyjną pozycję na rynku w dynamicznie zmieniającym się otoczeniu biznesowym.

Dzięki systemom informatycznym jesteśmy w stanie:
– znacząco przyspieszyć realizację projektów optymalizacyjnych (organizacja, logistyka, produkcja, jakość, technologia, sprzedaż),
– wprowadzić kulturę ciągłego doskonalenia (5S, Six Sigma, Kaizen),
– minimalizować ilość stanów magazynowych we wszystkich obiegach logistycznych (Value Stream Mapping, Kanban),
– integrować działania różnych działów i organizacji w firmie (wymiana informacji, dostęp do danych, koordynacja projektów),
– wykorzystać bazę wiedzy, jaka została uzyskana w ciągu wcześniejszych projektów (zarządzanie wiedzą),
– uzyskać szybki dostęp do informacji z innych działów (raporty, analizy, audity, specyfikacje, wymagania prawne, wymagania techniczne),
– zarządzać zasobami związanymi z przebiegiem projektów oraz kontrolować ich wyniki.

Narzędzia Lean Manufacturing

Wśród najważniejszych narzędzi możliwych do wykorzystania podczas realizacji projektów Lean Manufacturing warto wymienić:
CAD/CAM (Computer Aided Design/ Computer Aided Manufactring) – czyli oprogramowanie wspierające zarządzanie projektowaniem i wytwarzaniem,
CAQ (Computer Aided Quality) – czyli oprogramowanie wspierające zarządzanie jakością,
SPC Software (Statistical Process Control) – oprogramowanie pozwalające na ocenę procesów technologicznych pod kątem statystycznej zdolności procesów,
Projekt Management Software – oprogramowanie wspierające zarządzanie projektami (zasoby, środki).

Każda organizacja mająca w planach wprowadzanie szczupłego zarządzania powinna prawidłowo zaplanować ten proces, w szczególności zastosować właściwe środki i narzędzia. Popełnienie błędów na etapie planowania może doprowadzić do problemów finansowych i tym samym przynieść odwrotne skutki od zaplanowanych.

Kanban

Published by:

Kanban jest kartą krążącą między klientem i dostawcą (mogą to być również obiegi wewnątrz firmy, jak na przykład produkcja – logistyka – magazyn).

Karta Kanban zwykle zawiera co najmniej następujące informacje:
dane identyfikacyjne wyrobu lub detalu,
– dostarczana ilość.
miejsce dostawy.

Dostawca dołącza kartę Kanban do swojej wysyłki i klient wysyłając ponownie kartę Kanban do dostawcy dokonuje jednocześnie zamówienia (dotyczy towaru w ilości opisanej na karcie Kanban).

System Kanban powstał w japońskim przemyśle samochodowym i samo słowo Kanban oznacza kartkę.

Zawsze gdy klient (również wewnętrzny, czyli np. magazyn wewnątrz firmy) pobiera wyrób, dostawca (lub komórka wewnątrz firmy) zostaje o tym poinformowany za pośrednictwem przesłanej do niego karty Kanban.

Im więcej kart Kanban znajduje się u dostawcy, tym mniejszy jest stan magazynowy dostępny dla klienta i tym samym tym pilniejsza jest w tym momencie produkcja. Stan magazynowy w łańcuchu dostawca – firma transportowa – klient odpowiada ilości opisanej na wszystkich kartach Kanban znajdujących się w obiegu.

Zamiast kart papierowych coraz częściej w produkcji stosuje się Kanban elektroniczny (ma on tą przewagę, że elektroniczna karta Kanban nie może być zgubiona i tym samym nie występują zakłócenia w przepływie informacji). System oparty na stosowaniu kart Kanban wprowadza na produkcji zdecentralizowane obiegi regulacyjne w zakresie planowania produkcji.

Jednym z elementów systemu produkcyjnego opartego na kartach Kanban może być „Milk run” czyli „mleczarz” zasilający produkcję z określoną częstotliwością (na podstawie zapotrzebowania wynikającego ze spływających do magazynu kart kanbanowych). Im większa częstotliwość zasilania tym z jednej strony mniej materiałów znajduje się na produkcji, a z drugiej strony lepsza kontrola nad stanami magazynowymi.

Kanban

Jidoka

Published by:

Jidoka jest narzędziem umożliwiającym 100-% kontrolę wyrobu podczas trwania procesu produkcyjnego, a nie dopiero po jego zakończeniu.

Cel ten osiąga się poprzez daleko idącą automatyzację procesu produkcyjnego. Zakłada się, że dzięki automatyzacji wykorzystujemy niezawodne procesy produkcyjne i pracownicy mogą koncentrować się na osiąganiu założonych wydajności.

Automatyzacja z jednej strony pomaga w wizualizacji procesu, a z drugiej strony pozwala na śledzenie jego parametrów oraz ewentualnie problemów z wyposażeniem produkcyjnym (co przyspiesza analizę i usunięcie problemu).

Jidoka oznacza automatyzację w połączeniu z pracą człowieka. Ideą Jidoka jest wbudowanie jakości w proces i pracownicy interweniują tylko w przypadku wystąpienia odchylenia do procesu idealnego.

W przypadku wystąpienia problemu proces produkcyjny zostaje zatrzymany i wszyscy pracownicy skupieni są na rozwiązywaniu problemu oraz na doprowadzeniu go do stanu wyjściowego.

W firmie Rolls Royce produkującej silniki samolotowe również zastosowano narzędzie Jidoka na różnych etapach montażu i późniejszej pracy silnika. Oczywiście w procesie produkcyjnym każdy silnik podlega różnym testom i badaniom, ale na tym nie kończy się ich kontrola (jest to przypadek szczególny kontroli u klienta końcowego).
Ciekawym rozwiązaniem jest stworzenie systemu zbierania danych pomiarowych (m.in. temperatura, wibracji, …) silnika podczas jego pracy (w samolocie). Są one zbierane w czasie rzeczywistym i „on-line” analizowane przez komputery zlokalizowane w centrum obliczeniowym.

W przypadku wystąpienia jakiegokolwiek problemu z parametrami pracy silnika, wysyłany jest sygnał alarmowy o konieczności podjęcia działań korekcyjnych lub naprawczych.

Oczywiście taki system nadzoru niezbędny i pożądany jest w samolotach, bo wszyscy wiemy jakie ryzyko towarzyszy uszkodzeniu silnika samolotu.
Jednakże co ciekawe nadzór parametrów pracy silnika nie wykonuje linia lotnicza, będąca właścicielem samolotu, ale służby kontrolne firmy Rolls Royce (mające wiedzę w temacie analizy parametrów silników lotniczych).

Jidoka

Analiza FMEA

Published by:

Analiza FMEA pozwala na przewidywanie skutków działań i ewentualnie na zapobieganie lub łagodzenie tych niekorzystnych z punktu widzenia procesu produkcyjnego. Przewidując skutki różnych działań możemy próbować wprowadzać działania korekcyjne lub kontrolne, które zwiększą pewność naszego procesu i jednocześnie obniżą poziom generowanych błędów.

Przy wykonywaniu analizy FMEA można wprost wykorzystać statystyczną analizę procesu, która z kolei jest jednym z głównych narzędzi służących do oceny i kształtowania procesów (w tym również procesów produkcyjnych). Uzyskiwane wartości zdolności maszyny lub procesu pozwalają wprost na określenie współczynnika A, który mówi o tym jakie jest prawdopodobieństwo wystąpienia danego błędu.
Projektując proces technologiczny powinniśmy dążyć do tego aby wartość współczynnika A była mniejsza od 3, co odpowiada zdolności procesu większej od 1,33 (mając na uwadze wymagania Six Sigma, należałoby za każdym razem przyjmować współczynnik A zdecydowanie wyższy od wartości 1,33).
Bardzo często taką zdolność można uzyskać wyłącznie poprzez zastosowanie rozwiązań „Poka Yoke” lub złożonych układów sterowania z automatycznymi układami regulacyjnymi, wykorzystującymi sprzężenie zwrotne (najczęściej w postaci sygnału pomiarowego).

Analiza FMEA ma swoje początki w przemyśle kosmicznym, gdzie projektując lot rakiety musiano przewidywać różne warianty jej zachowań w przestrzeni kosmicznej (włączając również możliwość powrotu jej na ziemię, pokonania atmosfery ziemskiej, zasilania rakiety w przestrzeni kosmicznej, itp). Bez przewidywania różnych wariantów zachowań było by bardzo ciężko osiągnąć sukces nie tylko w przemyśle kosmicznym, ale coraz częściej techniki te wykorzystywane są podczas planowania procesu produkcyjnego w różnych branżach przemysłu światowego.

Analiza FMEA

Lean Manufacturing

Published by:

Podstawowym założeniem filozofii Lean Manufacturing jest eliminacja czynności i operacji procesów realizowanych w przedsiębiorstwie, które nie dodają wartości wytwarzanemu produktowi. Lean Manufacturing, czyli szczupłe wytwarzanie dąży do tego, aby produkować dokładnie to co zamawia klient i bez braków. Tym samym zarówno stany magazynowe utrzymywane są na minimalnym poziomie (dotyczy zarówno materiałów do produkcji, jak i wyrobów gotowych), jak również czasy przezbrojeń, które dzięki zastosowaniu elementów TPM-u pozwalają na ograniczenie czasów przezbrojeń. Natomiast dostawy zewnętrzne realizowane są bezpośrednio na linię produkcyjną.
Dodatkowym celem Lean Manufacturing jest osiąganie wysokiej jakości, co realizowane jest dzięki powtarzalności i stabilności procesów produkcyjnych. To wszystko realizowane jest dzięki otwartości na rozwiązywanie problemów oraz ciągłe doskonalenie bo tylko organizacje otwarte na zmiany, na wprowadzanie udoskonaleń i poprawek są w stanie stale się doskonalić. Element uczenia i doskonalenia stale towarzyszą procesowi wdrażania Lean Manufacturing.

Nie ma jednego narzędzia które prowadzi firmę do szczupłego wytwarzania. Wśród głównych narzędzi towarzyszących procesowi wdrażania Lean Manufacturing można wymienić:
5S,
Kaizen,
Six Sigma,
SMED,
Value Sream Mapping,
TPM,
Jidoka,
Poka Joke.

Zwykle podczas wdrażania Lean Manufacturing należy zastosować szereg narzędzi w różnych obszarach, często wykraczających poza wyżej wymienione. Podczas wdrażania filozofii Lean w firmie ważne jest również wsparcie kierownictwa firmy, którego brak bardzo często prowadzi do niepowodzenia przy wdrażaniu Lean.

Lean wywodzi się z Japonii (Toyota Production System), a jego źródeł trzeba szukać w rozwijanych przez Toyotę zasadach „seven wastes” – siedmiu strat. Pierwszymi autorami którzy opisali główne zasady Lean byli /Jim Womack, Daniel Jones i Daniel Roos w książce „The maschine That Changed the World”.

Lean Manufacturing